台湾专利TW201319409A 流體壓力缸

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专利摘要:
於流體壓力缸(10)中，活塞(14)係於壓力流體之作用下朝軸向位移。沿該缸管(12)之軸向朝該活塞(14)突出的圓形凸部(76)係形成於構成該流體壓力缸(10)一部分之頸件(18)之內端面上，能外部嵌合該圓形凸部(76)之凹部(62)係形成於該活塞(14)上，及環形溝槽(87)形成於端板(22)之內周緣上。藉由該活塞(14)與該端板(22)接觸，壓力接收室(S2)形成於該活塞(14)與該環形溝槽(87)之間，連同第二埠(30)於該缸管(12)內側上之開口係被關閉至最大值90%。
公开号:TW201319409A
申请号:TW101127944
申请日:2012-08-03
公开日:2013-05-16
发明作者:Shun Orihara；Yasunaga Suzuki；Naoki Hoshi；Hiroyuki Asahara
申请人:Smc Kk；
IPC主号:F15B15-00

专利说明:
流體壓力缸
本發明係關於一種流體壓力缸(fluid pressure cylinder)，其中活塞(piston)於壓力流體之作動下朝軸向移位。
目前流體壓力缸已廣泛用作為工件傳輸裝置、或用作為對各種類型之工業機械進行定位或操作的操作裝置。
一般而言，在流體壓力缸中，係藉由流體供應埠所供應之壓力流體，使設於缸管內部的活塞沿軸向位移，且藉由耦接於該活塞之活塞桿進行工件之傳輸、定位等(見日本早期公開專利公報第2005-240936號)。
關於這種壓力缸，近年來，已在開發減小流體壓力缸之尺寸與規模的技術，尤其是，在保持活塞之行程長度(活塞行程)之情況下，縮短軸向之長度(即該流體壓力缸之整體長度)。
依據日本早期公開專利公報第2005-240936號中所揭露的流體壓力缸，當活塞之位移開始與停止時，慣性力傾向作用於工件。於是，由於此種慣性力，依據工件或類似者之類型，該工件之位置可能相對於該活塞桿而偏移，導致定位準確性降低。
為了克服這類缺失，係使用一種流率調整閥。具體而言，當進行啟動該活塞之位移及停止時，供應至該缸管內部之壓力流體的流率及/或由該缸管排出之壓力流體的流率係利用該流率調整閥作調節，藉此能抑制作用於工件之慣性力。
然而，結合這樣的流率調整閥於其中之需求，除了增加成本外，還存在有該流率調整閥之控制等可能產生併發問題之虞慮。
本發明係鑑於解決前述問題而研創者。本發明之目的係提供一種流體壓力缸，其未使用流率調整閥或其它類似構件，而能抑制作用於工件之慣性力，因而能增加定位工件之準確性，從而亦能於維持該活塞之行程長度之情況下，使該流體壓力缸之整體長度縮短。
依據本發明之第一態樣，所提供之流體壓力缸之特徵為：活塞，係可位移地設置於缸管內部；活塞桿，係連接該活塞；第一閉合件，係以該活塞桿插入該缸管中的方式用以封閉該缸管之一個端口；第二閉合件，係插入該缸管之另一端口以封閉該另一端口；以及第一埠與第二埠，係在該缸管之內周壁上開口，而壓力流體流過該第一埠與該第二埠。沿該缸管之軸向朝該活塞突出的圓形凸部係形成於該第一閉合件之內端面上；能外部嵌合該圓形凸部之凹部係形成於該活塞上；及環形溝槽，係形成於該第二閉合件之內周緣上。藉由該活塞與該第二閉合件接觸，壓力接收室係形成於該活塞與該環形溝槽之間，連同該第二埠於該缸管內側上之開口係被關閉至最大值90%。
根據本發明之第一態樣，於該活塞接觸該第二閉合件之情況下，例如，若由壓力流體供給源供應壓力流體至該第二埠，該壓力流體會流入該壓力接收室，而該第二埠於該缸管內側上之開口處將適當地節制其流率。因此，該壓力流體流入該壓力接收室之流率能適當地減低，因而也降低該活塞之加速度。因此，當該活塞朝該第一閉合件側之位移開始時，即使未使用流率調整閥，能抑制作用於該工件之慣性力。
再者，當在該第二埠引導該壓力液體之作用下而使該活塞朝該第一閉合件側位移時，該第一閉合件之圓形凸部進入該活塞之凹部，且該凹部外部嵌合該圓形凸部。於是乎，導入該第一埠之流體(壓力流體)會受形成在該圓形凸部與該凹部間的間隙所節制，因而使存在於該活塞與該第一閉合件之間的流體壓力增加，且該活塞減速。因此，當該活塞之移動停在該第一閉合件側時，即使未使用流率調整閥，能抑制作用於該工件之慣性力。
此外，當由該第一埠引導壓力液體之作用下而使該活塞朝該第二閉合件側位移時，該第二埠於該缸管內側上之開口逐漸被該活塞遮蓋。於是乎，導入該第二埠之流體(壓力流體)會受該開口所節制，因而存在於該活塞與該第二閉合件之間的流體壓力增加，且該活塞逐漸減速。因此，當該活塞之移動停在該第二閉合件側時，即使未使用流率調整閥，能抑制作用於該工件之慣性力。
接著，因形成於該活塞上之凹部能外部嵌合形成於該第一閉合件上之圓形凸部，故能縮短該流體壓力缸之整體長度，同時維持該活塞之行程長度。
於本發明之第二態樣，藉由該活塞與該圓形凸部接觸，另一壓力接收室形成於該活塞與該第一閉合件之間，連同該第一埠於該缸管內側上之開口係關閉至最大值90%。
根據本發明之第二態樣，當該活塞之移動朝該第二閉合件側開始時，即使未使用流率調整閥，能抑制作用於該工件之慣性力。再者，當利用由該第二埠流入該缸管內部之壓力液體而使該活塞朝該第一閉合件側位移時，因該第一埠之開口逐漸被該活塞遮蓋，故當該活塞之移動停在該第一閉合件側時，亦能抑制作用於該工件之慣性力。
於本發明之第三態樣中，於有關上述第二態樣之流體壓力缸中，在該活塞接觸該第二閉合件之情況下，該第二埠於該缸管內側上之開口係關閉70%，且在該活塞接觸該圓形凸部之情況下，該第一埠於該缸管內側上之開口係關閉70%。
根據本發明之第三態樣，在該活塞接觸該第二閉合件之情況下，該第二埠於缸室內側上之開口之30%係連通該壓力接收室，且在該活塞接觸該圓形凸部之情況下，該第一埠於缸室內側上之開口之30%係連通該壓力接收室。因此，於該流體壓力缸之軸向之長度能盡量縮短，而有助於該流體壓力缸更進一步地微小化，且一併防止如油等之異物阻塞該連通處。
如上所述，依本發明，因由壓力流體供給源引入該第二埠之壓力流體流入該壓力接收室，而其流率於該第二埠位於該缸管內側上之開口處將適當地受到節制，故當該活塞朝該第一閉合件側之位移開始時，能減小該活塞之加速度。再者，當該活塞之移動停在該第一閉合件側時，因輸入該第一埠之流體於該圓形凸部與該凹部間的間隙受到節制，故該活塞能減速。另外，當該活塞之移動停在該第二閉合件側時，因該第二埠位於該缸管內側上之開口逐漸被該活塞遮蓋，故該活塞能逐漸減速。具體而言，即使未使用流率調整閥，仍能抑制作用於該工件之慣性力，因而能實現高精確度之工件定位。另外，因該凹部能外部嵌合該圓形凸部，故能縮短該流體壓力缸之整體長度，同時維持該活塞之行程長度。
當利用舉例說明之方式配合相關之本發明之較佳實施例之附圖一同顯示時，本發明之上述及其它目的、特徵與優點將更突顯於上面描述。
本發明之流體壓力缸之較佳實施例將參考隨附圖式而詳細地描述於下。
如第1及2圖所示，流體壓力缸10係配有實質為矩形平行六面體之管形缸管12，活塞14可滑動地設於該缸管12內部，活塞桿16連接該活塞14，頸件(第一閉合件)18關閉該缸管12之前端開口(於箭頭X1方向上之開口)，扣環20用以防止該頸件18朝箭頭X1方向之移動，及端板(第二閉合件)22關閉該缸管12之後端開口(於箭頭X2方向上之開口)。
缸室24係由該頸件18之內端面、該端板22之內端面及該缸管12之內周面形成(見第2圖)。稍後將說明該頸件18之結構。
該缸管12係由金屬材料構成，如鋁合金等等。於其外周面上，複數個感應槽26(如第1圖所示之8個)係沿該缸管12之軸向(箭頭X之方向)延伸，其中可裝設能檢測該活塞位置之未圖示之感應器(磁感應器)。
如第2及3圖所示，位於距離該缸管12中心有些偏向箭頭X1方向之位置的第一埠28、及位於箭頭X2方向之端處附近之第二埠30均形成於該缸管12中。
該第一埠28包含具有刻於其中之螺紋槽的第一連接孔32、及連通該第一連接孔32並在該缸管12之內周面上開孔之第一連通孔34。該第一連接孔32與該第一連通孔34之中心軸係實質同軸。
該第二埠30包含具有刻於其中之螺紋槽的第二連接孔36、及連通該第二連接孔36並在該缸管12之內周面上開孔之第二連通孔38。該第二連通孔38之中心軸係距離該第二連接孔36之中心軸朝箭頭X2方向偏移。
該第二連接孔36之尺寸係設定為實質相等於該第一連接孔32之尺寸，而該第二連通孔38之尺寸係設定為實質相等於該第一連通孔34之尺寸。於此情況中，未圖示之外部裝置連接該第一連接孔32與該第二連接孔36，以供應如加壓空氣之壓力流體至其中。
於該缸管12之內周面上，在朝箭頭X1方向之端處上，係分別以環狀形成安裝於該頸件18中之第一溝槽40及安裝於該扣環20中之第二溝槽42。該扣環係為C形件，其用以防止該頸件18朝軸向移動。
再者，在該缸管12之內周面上，在朝箭頭X2方向之端處上，形成安裝於該端板22中之第三溝槽44。該第一與第三溝槽40、44之深度係設定為兩者實質相同。
該活塞14係設於該缸室24之內部以沿著箭頭X1、X2方向位移。因此，該缸室24分隔成連通該第一埠28之第一缸室24a及連通該第二埠30之第二缸室24b(見第5圖)。
再者，該活塞14包含形成圓片狀之活塞本體48、及從該活塞本體48之端面(背面)朝該頸件18側突出之環形凸部50。
該活塞本體48之外周邊緣連同該活塞本體在該活塞本體48之中心處被切角，形成貫穿於軸向之穿孔52。
該活塞桿16之一端插入該穿孔52，且該活塞本體48與該活塞桿16係連結成一體。該活塞桿16之另一端貫穿該頸件18且向外伸出該缸管12。由樹脂或其它材料等製成之活塞填料56係置於該活塞本體48上之環形溝槽54中，且磁體60係置於該環形凸部50上之環形溝槽58中。該磁體60的位置係設置成不會阻塞該第一連通孔34。藉由形成該環形凸部50，凹部62係形成於該活塞本體48之一個端面上。
該頸件18例如由如鋁合金等等之金屬材料所構成，且具有形成於其中供該活塞桿16沿著軸心貫穿之插孔64。
該插孔64在該扣環20側上之直徑擴大，且環形溝槽66形成於其中。由樹脂或其它材料等製成之桿件填料68係置於該環形溝槽66中。另一方面，在該插孔64之該端板22側上，油槽70係形成於其中用以儲存該頸件18中的潤滑油。
前述方式所構成之頸件18亦包含置於該缸管12之第一溝槽40中的大直徑部分72、接觸該缸管12之內周面的中直徑部分74、及延續連結該中直徑部分74並能配合該活塞14之凹部62的小直徑部分(圓形凸部)76。
於此情況中，該小直徑部分76之直徑略小於該凹部62之直徑，且該小直徑部分76之軸向長度係大於該凹部62之深度。由樹脂等等製成之O形環80係置於該頸件18上之環形溝槽78中。
該端板22例如由如鋁合金等等之金屬材料所構成，且包含置於前述第三溝槽44中之端板本體84、從該端板本體84之一個端面朝該頸件18側突出之第一突出部86、及從該端板本體84之另一端面向外突出之第二突出部88。該端板本體84、該第一突出部86及該第二突出部88係一體成形且整體構成圓片狀。
再者，於該端板22透過該缸管12之後端開口插入且配置於該缸管12中的情況中，該缸管12的一端被填塞或阻塞，藉以固定該端板22於該缸管12中。此時，從該第三溝槽44徑向向內突出之伸出部92係形成環狀。此外，從第5圖可了解，間隙A形成於該第二突出部88之外周面與該伸出部92之間。
藉由形成該第一突出部86，環形溝槽87形成於該端板本體84之一個端面上，且藉由形成該第二突出部88，另一環形溝槽89形成於該端板本體84之另一端面上。
該第一及第二突出部86、88之外徑能任意設定。於本實施例中，例如，該第一突出部86之外徑係設定實質等於該小直徑部分76之外徑，且該第二突出部88之外徑係設定小於該缸管12之內徑並大於該第一突出部86之外徑。
該第一突出部86於該軸方向上突出之總值係設定為小於該第二連通孔38之孔徑。具體而言，該第一突出部86突出之總值設定成例如為該第二連通孔38之內徑的三分之一的尺寸。例如，該第一突出部86突出之總值較佳設定為實質與該小直徑部分76突出之總值與該環形凸部50突出之總值兩者之差值相同的尺寸。再者，雖然該第二突出部88突出之總值能任意設定，但較佳地，該突出總值係使得，於裝置完成後，該第二突出部88實質與該缸管12之端面12a齊平。更具體而言，該第二突出部88突出之總值可設定成，於裝置完成後，該第二突出部88之外端面88a係距離該缸管12之端面12a而置於稍微向內(靠向該活塞14之側)。
依前述方式構成之流體壓力缸10，於該活塞14接觸該頸件18之小直徑部分76之內端面之情況中(即第5圖所示之狀態，以下簡稱為“第一狀態”)，空間(壓力接收室)S1形成為由該中直徑部分74之內端面、該小直徑部分76之外周面、該活塞本體48之背面、該環形凸部50之內周面、該環形凸部50之內端面及該缸管12之內周面所環繞之區域。
再者，如第4圖所示，該第一連通孔34面對該活塞14之外周面，且被該活塞14之外周面堵塞至多90%。於是，藉由該第一連通孔34之開孔部分，壓力流體流入該空間S1(第一缸室24a)之流量及該壓力流體流出該第一缸室24a之流量能受節制或壓制於一適當量。
較佳地，該第一連通孔34被該活塞14之外周面堵塞70%。因此，於該第一狀態中，因該第一連通孔34之30%開口連通該空間S1，故能減少該流體壓力缸10於該軸方向之長度，藉以儘可能縮小該流體壓力缸10之規模，同時仍防止如油或其它類之異物堵塞維持連通該空間S1之第一連通孔34之開口部分。
另一方面，於該活塞14接觸該第一突出部86之內端面之情況中(即第2圖所示，以下簡稱為“第二狀態”)，空間(壓力接收室)S2由該活塞14之頂端面、該第一突出部86之外周面、該端板本體84之內端面及該缸管12之內周面所構成。該空間S2之體積(立方體容量)設定為大於該空間S1之體積(立方體容量)。
再者，該第二連通孔38面對該活塞14之外周面，且被該活塞14之外周面堵塞至多90%。於是，藉由該第二連通孔38之開口部分，壓力流體流入該空間S2(第二缸室24b)之流量及該壓力流體流出該第二缸室24b之流量能受節制或壓制於一適當量。
較佳地，該第二連通孔38被該活塞14之外周面堵塞70%。因此，於該第二狀態中，因該第二連通孔38之30%開口連通該空間S2，故能減少該流體壓力缸10於該軸向之長度，藉以儘可能最小化該流體壓力缸10之規模，同時仍防止如油或其它類之異物堵塞維持連通該空間S2之第二連通孔38之開口部分。
如上所述，依本實施例，於該伸出部92與該第二突出部88之外周面之間係形成間隙A，且該伸出部92之形成係填堵該缸管12之一端。因此，即使沒有提供密封件，仍能可靠地確保預期之密封能力。因此，因能減少部件數量，而有效降低該流體壓力缸10之製作成本。
再者，藉由安裝未圖示之環型件於該間隙A上，能輕易置放該流體壓力缸10。
此外，因為該第二突出部88之外端面88a相較於該氣缸筒12之端面12a係略偏於該箭頭X1方向(偏該活塞14之側)，與填塞該端板22至該缸管12中以令該第二突出部88之外端面88a之位置相較於該缸管12之端面12a更朝箭頭X2方向的情況相比，所以能縮短該流體壓力缸10於箭頭X方向上之總長。
接著，依據本發明，將說明有關該流體壓力缸10之操作與功效。
於該第二狀態中，在該第一埠28連通大氣之情況下，當壓力流體(如加壓氣體)由未圖示之壓力流體供應源供應至該第二連接孔36時，該壓力流體從該第二連通孔38位於該缸管12內側上之開口流入該空間S2(第二氣缸室24b)，而該流量受適當節制(例如，大約30%)。
此外，於壓力流體導入該空間S2之作用下，該活塞14朝箭頭X1方向(朝該前端側)位移。此時，該活塞14之加速度係正比於壓力流體流入該空間S2之速率，故當開始供應壓力流體時，該活塞14之加速度係適合地小。換句話說，即壓制該活塞14朝該端側之瞬間暴衝。
當該活塞14朝箭頭X1方向移動時，該第二連通孔38連通該第二缸室24b之開口的孔區比例逐漸變大；或者，該第二連通孔38相對於該第二缸室24b之開孔之連通區逐漸增加。因此，壓力流體流入該第二缸室24b之速率(每單位時間流入量)逐漸增加，因而該活塞14之加速度提升。
接著，該第二連通孔38之整個開口變成外露於該第二缸室24b，且該活塞14以等速朝箭頭X1方向位移。
之後，當該活塞14之凹部62嵌合該頸件18之小直徑部分76時，因該環形凸部50與該小直徑部分76之間形成間隙而使流體引入該第一連通孔34之流率受到限制(呈小量)，故該凹部62內之流體壓力逐漸增加。於是，因該活塞14之位移作業受到限制，故該活塞14逐漸減速。換言之，該凹部62內之流體作用而對活塞14產生緩衝效果(氣體緩衝作用)。
接著，當該活塞14朝箭頭X1方向進一步位移而減速時，該第一連通孔34於該缸管12之內側上之開口逐漸被該環形凸部50遮蓋。因此，因導入該第一連通孔34之該第一缸室24a內部之流體受該第一連通孔34之開口節制或壓制，故該第一缸室24a內部之流體壓力變高，且該活塞14進一步減速。
此外，當形成該活塞本體48之凹部62之牆壁接觸該小直徑部分76之內端面時，該活塞14停止，且產生該第一狀態(見第5圖)。此時，空間S1形成於該活塞14與該頸件18之間，連同該環形凸部50遮蓋該第一連通孔34之開口之一部分(如70%)。
另一方面，當壓力流體之供應於未圖示之切換閥之切換作用下從第二埠30切換成第一埠28時，來自前述壓力流體供應源之壓力流體係供應至該第一連接孔32，藉此讓壓力流體流入該空間S1(第一缸室24a)，而且在該第一連通孔34位於該缸管12內側之開口處，該壓力流體之流率受節制於一適合值(例如，30%)。
此外，於壓力流體被導入該空間S1之作用下，該活塞14朝箭頭X2方向(朝後端側)位移。此時，該活塞14之加速度係正比該壓力流體流入該空間S1之速率，故當該活塞14之位移開始時，該活塞14之加速度係為適當地小。
於此情況中，因該空間S1之體積係設定為小於該空間S2之體積，故該活塞14朝該端板22側開始位移時之加速度係大於該活塞14朝該頸件18側開始位移時之加速度。
當該活塞14持續朝箭頭X2方向移動時，該第一連通孔34連通該第一缸室24a之開口的孔區比例逐漸變大；或者，換言之，該第一連通孔34相對於該第一缸室24a之開孔之連通區逐漸增加。因此，壓力流體流入該第一缸室24a之速率(每單位時間流入量)逐漸增加，因而該活塞14逐漸加速。
然後，該第一連通孔34之整個開口係外露於該第一缸室24a，且該活塞14以等速朝箭頭X2方向位移。
之後，藉由該活塞14朝箭頭X2方向位移，該第二連通孔38於該缸管12內側上之開口逐漸被該活塞14遮蓋。因此，因為導入該第二連通孔38之該第二缸室24b內部之流體受該第二連通孔38之開口節制或壓制，故該第二缸室24b內部之流體壓力變高，且該活塞14減速。
此外，當該活塞本體48之上表面接觸該第一突出部86之內端面時，該活塞14停止，且恢復成該第二狀態。以此方式，收容於該缸室24中之活塞14能沿該軸向交互移動。
如上所述，使用本發明之流體壓力缸10，當該活塞14開始移動時(工件開始位移)及當該活塞14停止移動時(當該工件停止時)，此時作用於該工件上之慣性力能適當地受到抑制。於是，能改善該工件之定位精度，即使未使用能調節該壓逆流體流入該缸室24之流率的流率調整閥或其它組件。
依本發明之流體壓力缸10，在該活塞14朝箭頭X1方向位移路徑上，因該凹部62能外部嵌合該小直徑部分76，故相較於未提供該凹部62與該小直徑部分76之情況，當維持該活塞14之行程長度時，能縮短該流體壓力缸10之總長度。 (改良例)
接著，參考第6及7圖，提供流體壓力缸100之改良例之描述。改良例之構成元件係與上述實施例的構成元件相同，故省略這些特徵的重複描述。
如第6圖所示，依本發明之改良例，該流體壓力缸100之不同處係在於有關構成頸件102之小直徑部分104之結構及活塞106之環形凸部108之結構。具體而言，繞孔(bypass hole)110係形成於該小直徑部分104之端面(即面對該活塞本體18之表面)，且樹脂或其它材料製成之O型環114係裝置於形成於該小直徑部分104之外周面上之環形溝槽112上。該繞孔110在該小直徑部分104之外周面的區域上開口，該處比該環形溝槽112更靠近該中直徑部分74那側。
再者，於環形凸部108之內周面上面對該繞孔110之開口116之處上係形成錐狀部118，其直徑係朝箭頭X1方向外擴。
依該流體壓力缸100之改良例，當壓力流體供應至該第二連接孔36以使該活塞106朝箭頭X1方向位移時，該活塞106之凹部62嵌合該頸件102之小直徑部分104。此時，於開始嵌合之狀態中，藉由形成於該環形凸部108與該小直徑部分104及該繞孔110之間的縫隙，該流體導入該第一連通孔34之流率受到限制，且該活塞106逐漸減速。
此外，如第7圖所示，在活塞106朝箭頭X1方向進一步位移之後，因O型環114與環形凸部108之內周面滑動接觸所以流體流經前述縫隙之流動受阻；或者，因該活塞106之凹部62內之流體僅能流經該繞孔110，故導入該第一連通孔34之流體的流率更受限制。於是，該活塞106減速更多。換言之，該繞孔110作用以對該活塞106產生緩衝效果(空氣緩衝效應)。另外，此時，從該開口116導出之流體係經該錐狀部118適當地導入形成於該環形凸部108與該中直徑部分74間的縫隙。
本發明不限於前述實施例，且產生方式係可採用各種額外或改良結構而未偏離本發明之精神與要領。
10‧‧‧流體壓力缸
12‧‧‧缸管
12a‧‧‧端面
14、106‧‧‧活塞
16‧‧‧活塞桿
18、102‧‧‧頸件(第一閉合件)
20‧‧‧扣環
22‧‧‧端板(第二閉合件)
24‧‧‧缸室
24a‧‧‧第一缸室
24b‧‧‧第二缸室
26‧‧‧感應槽
28‧‧‧第一埠
30‧‧‧第二埠
32‧‧‧第一連接孔
34‧‧‧第一連通孔
36‧‧‧第二連接孔
38‧‧‧第二連通孔
40‧‧‧第一溝槽
42‧‧‧第二溝槽
44‧‧‧第三溝槽
48‧‧‧活塞本體
50、108‧‧‧環形凸部
52‧‧‧穿孔
54、58、66、78、87、89、112‧‧‧環形溝槽
56‧‧‧活塞填料
60‧‧‧磁體
62‧‧‧凹部
64‧‧‧插孔
68‧‧‧桿件填料
70‧‧‧油槽
72‧‧‧大直徑部分
74‧‧‧中直徑部分
76、104‧‧‧小直徑部分(圓形凸部)
80、114‧‧‧O型環
84‧‧‧端板本體
86‧‧‧第一突出部
88‧‧‧第二突出部
88a‧‧‧外端面
92‧‧‧伸出部
110‧‧‧繞孔
116‧‧‧開口
118‧‧‧錐狀部
A‧‧‧間隙
S1至S3‧‧‧空間(壓力接收室)
第1圖係本發明之流體壓力缸之外觀立體圖；第2圖係沿第1圖之Ⅱ-Ⅱ線之剖視圖；第3圖係本發明之流體壓力缸之分解透視圖；第4圖係沿第2圖之Ⅳ-Ⅳ線之剖視圖；第5圖係顯示活塞位移至桿端側之情況的剖視圖；第6圖係本發明之流體壓力缸之改良例之剖視圖；以及第7圖係顯示第6圖之流體壓力缸之活塞位移至桿端側之情況的剖視圖。
10‧‧‧流體壓力缸
12‧‧‧缸管
12a‧‧‧端面
14‧‧‧活塞
16‧‧‧活塞桿
18‧‧‧頸件(第一閉合件)
20‧‧‧扣環
22‧‧‧端板(第二閉合件)
24‧‧‧缸室
24a‧‧‧第一缸室
28‧‧‧第一埠
30‧‧‧第二埠
32‧‧‧第一連接孔
34‧‧‧第一連通孔
36‧‧‧第二連接孔
38‧‧‧第二連通孔
40‧‧‧第一溝槽
42‧‧‧第二溝槽
44‧‧‧第三溝槽
48‧‧‧活塞本體
50‧‧‧環形凸部
52‧‧‧穿孔
54、58、66、78、87、89‧‧‧環形溝槽
56‧‧‧活塞填料
60‧‧‧磁體
62‧‧‧凹部
64‧‧‧插孔
68‧‧‧桿件填料
70‧‧‧油槽
72‧‧‧大直徑部分
74‧‧‧中直徑部分
76‧‧‧小直徑部分(圓形凸部)
80‧‧‧O型環
84‧‧‧端板本體
86‧‧‧第一突出部
88‧‧‧第二突出部
88a‧‧‧外端面
92‧‧‧伸出部
A‧‧‧間隙

权利要求:
Claims (3)
[1] 一種流體壓力缸(10)，包括：活塞(14)，係可位移地設置於缸管(12)內部；活塞桿(16)，係連接該活塞(14)；第一閉合件(18)，係以該活塞桿(16)插入該缸管(12)中的方式用以封閉該缸管(12)之一個端口；第二閉合件(22)，係插入該缸管(12)之另一端口以封閉該另一端口；以及第一埠(28)與第二埠(30)，係在該缸管(12)之內周壁上開口，而壓力流體流過該第一埠與該第二埠；其中，沿該缸管(12)之軸向朝該活塞(14)突出的圓形凸部(76)係形成於該第一閉合件(18)之內端面上；能外部嵌合該圓形凸部(76)之凹部(62)，係形成於該活塞(14)上；環形溝槽(87)，係形成於該第二閉合件(22)之內周緣上；及藉由該活塞(14)與該第二閉合件(22)接觸，壓力接收室(S2)係形成於該活塞(14)與該環形溝槽(87)之間，連同該第二埠(30)於該缸管(12)內側上之開口係被關閉至最大值90%。
[2] 如申請專利範圍第1項所述之流體壓力缸(10)，其中，藉由該活塞(14)與該圓形凸部(76)接觸，另一壓力接收室(S1)係形成於該活塞(14)與該第一閉合件(18)之間，連同該第一埠(28)於該缸管(12)內側上之開口係被關閉至最大值90%。
[3] 如申請專利範圍第2項所述之流體壓力缸(10)，其中，在該活塞(14)接觸該第二閉合件(22)之情況下，該第二埠(30)於該缸管(12)內側上之開口係關閉70%，且在該活塞(14)接觸該圓形凸部(76)之情況下，該第一埠(28)於該缸管(12)內側上之開口係關閉70%。

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